通常，壓濾機的進料泵的壓力由進料泵提供。壓力不僅影響壓濾機的工作狀況，也間接影響濾餅和濾布的分離效果。通常，漿料進料壓力增加的過程可分為兩個階段。

在一階段，向壓濾機中填充材料是主要步驟，隨后是脫水。一階段，壓濾機主要是填充物料，形成一定厚度的過濾層。在生產(chǎn)中，這一階段的進料壓力一般控制在0.2 MPa以下，具有以下優(yōu)點:①濾板不易變形損壞；②一方面保證濾板的密封性，另一方面保證濾板不漏水或減少漏水的概率；(3)減少強壓力下礦漿中粗細顆粒的分離，減少或消除靠近濾布的細泥致密層，有利于濾層的形成。

形成一定厚度的濾層后，二階段以濾餅脫水為主，填充為輔。二階段以濾餅脫水為主，進料壓力一般控制在0.6 MPa以下，這通常是壓濾機設(shè)備本身允許的峰值進料壓力。在這一階段的進料過程中，隨著壓力的逐漸升高，濾餅的孔隙率逐漸降低，其飽和度逐漸降低；當(dāng)濾餅飽和度接近殘余飽和度時，濾餅含水率不再下降。通過分析濾餅的微觀結(jié)構(gòu)可以看出，此時顆粒形成“拱橋”結(jié)構(gòu)，這種結(jié)構(gòu)中所含的水分很難被常規(guī)進料泵提供的靜水壓力排出。如果過濾壓力繼續(xù)增加，隔膜板將很容易變形和損壞。

在生產(chǎn)中，合理掌握上述兩個階段的進漿壓力，有助于提高壓濾機的工作效率。在項目試運行期間，操作人員通過控制室的PLC控制系統(tǒng)調(diào)節(jié)壓濾機進料泵的變頻器，從而實現(xiàn)對壓濾機進料壓力的控制和調(diào)節(jié)。調(diào)節(jié)和控制過程的參數(shù)如下。

進料初期(進料時間10 min左右)，濾餅較薄，阻力較小，所以常采用小電機頻率，進料壓力一般控制在0.1~0.2 MPa。

根據(jù)壓濾機入口處壓力和流量的變化，逐漸提高變頻器輸入泵電機的頻率。壓濾機的進料設(shè)計壓力≤0.6 MPa，因此壓濾機入口壓力一般控制在0.6 MPa以下，以避免壓力過大造成濾板損壞。

當(dāng)進料壓力達到0.6 MPa時，保壓5 min后，打開漿液回流閥，關(guān)閉壓濾機進料閥，完成進料。整個加料過程一般控制在30分鐘左右。

根據(jù)壓濾機的試運行，可以得出結(jié)論:用變頻器調(diào)節(jié)壓濾機的進料泵，合理控制進料壓力，既節(jié)約了能源，又避免了超壓時對壓濾機濾板的損壞，在一定程度上延長了濾板的使用壽命。